MES系统方案案例分享**部分

　　禁止转载，接下来的几篇文章为大家分享我们公司的MES系统方案案例，案例总共分为七个篇章来讲解

　　**部分：项目需求

　　1.1. 项目范围

　　MES系统主要实现从物料接收、质检、入库、计划、发料、仓储、生产、物流、售后等环节的资源分配与监控及作业计划、排产、工艺与质量标准管理、设备数据采集(装置在线连接采集实时数据和各种参数信息，控制系统接口，生成生产数据记录、质量数据、工艺监控、作业员工管理、产品质量管理、过程管理、设备维护、生产单元调度、产品跟踪的管理。

　　1.2. 项目需求

　　1.2.1. MES系统与ERP、PLM、HER实现联通，形成计划从制定、下达、执行、反馈和控制的闭环系统。现场操作人员可实时反馈生产的实际状况，管理人员可掌握作业实时状态信息，有利于提高制程管理效率，同时透过MES系统数据分析和预警，实现对制程异常情况的实时处理，及时修正和调整生产过程突发异常。

　　1.2.2. 生产加工过程的所有关键环节加以控制，其涉及范围含原材料进料，品保检验过程、生产工艺，PMC数据获取，生产过程，包装入库等环节。防止人为错误与工艺操作不符，自动记录生产过程中相关的数据，从而实现产品全过程信息跟踪和追溯，*终提高生产加工过程的质量安全和生产效率。

　　1.2.3. 工厂供应链实现无纸化作业;原有的质量标准、工艺标准、SOP文件、图纸、质量追踪表实现电子化。

　　1.2.4. 工厂整个供应链数据实时动态呈现、形成电子化看板、分析看板。

　　1.2.5. MES系统与其他信息系统联通实现工厂管理流闭环控制，在生产过程中实现人、物、工艺流、审批流等要素互相制约关联，有效提高生产效率、管控风险。

　　1.2.6. 能实时采集到每个生产设备的执行数据，对每个生产环节进行实时质量监控，有效降低产品不良率;还可以定位质量问题的关键所在，及时调整加工工艺从而提高产品质量;

　　1.3. 项目目标

　　1.3.1. 里程碑计划执行偏差率≤20%;

　　1.3.2. 项目成本预算达成偏差率小于30%;

　　1.3.3. 输出的文档、规范、流程等成果审核通过并且能够实际运行;

　　1.3.4. 作业指导书、图纸、检验标准等工艺文件全部实现无纸化，能在线查询和自动关联使用

　　1.3.5. 实现从来料检验、仓储管理、生产加工、物流运输、售后维修等全流程业务管理和质量可追溯，并且能够根据不同管理维度自动分析;

　　1.3.6. 实现按照设定指标和模板产生制程数据实时看板，输出周报、月报、季报、年报等分析报表。(看板形式：)

　　1.4. 业务目标

　　1.4.1 效率方面：

　　1)、生产环节工作效率提升10~20%(生产人均生产量);

　　2)、来料检验、仓储管理工作效率提升30%-50%(现有人员可保障未来30-50%的业务增长或对现有人员优化);

　　3)、售后返修工作效率提升20~30%(实现优化减员(助理岗位)和缩短维修全周期);

　　4)、生产周期缩短至1.5天(目前生产周期2.5天);

　　5)、检验周期小于1.3天,2020年实现检验周期小于1天;

　　1.4.2 质量方面：

　　1)、系统上线首年上线良率98.5%，每年持续提高至99%以上(当前：95.8%);

　　2)、产品直通率提升至91%(目前产品直通率：86.2%左右);

　　3)、实现物料的库龄管控(呆滞物料)，占比控制在5%内，按照180天的管理计算(目前是10%)。

　　1.4.3 成本方面：

　　1)、与上年度同期相比，制造成本降低15%，并且能够实现持续优化;

　　2)、总部帐实准确性100%(当前：98.5%);

　　1.5. 项目里程碑

　　项目起始时间：2019-10-09

　　1)、 项目评估 2019-10-1

　　2)、 需求调研：2019-10-23

　　3)、 项目解决方案：2019-10-31

　　4)、 系统开发： 2020-02-28

　　5)、 现场实施： 2020-03-31

　　6)、 上线切换： 2020-04-20

　　7)、 项目验收： 2020-07-01

　　8)、 项目总结： 2020-07-10